Quiconque a fauché pendant des heures avec un motoculteur sait à quel point ce travail est difficile. Nous avons suivi une solution innovante dans laquelle le moteur à combustion a été remplacé par une version électrique sur un motoculteur classique.
‘Nous sommes une équipe motivée et nous nous efforçons de rendre les motoculteurs plus attrayants’, déclare Gian Caduff, d’OC Engineers GmbH. En tant que fils d’agriculteur, la pratique a peu de secrets pour lui et c’est dans l’ancienne grange de la ferme familiale que cet ingénieur en mécanique a développé son atelier de construction. Au début, la solution électrique pour les motoculteurs n’était qu’une idée parmi d’autres. Après des recherches approfondies, l’idée s’est petit à petit concrétisée depuis novembre 2019.
Lorsque le moteur à combustion est remplacé par un entraînement électrique, le motoculteur devient de plus en plus intéressant. Quiconque a travaillé avec un motoculteur comme celui-ci pendant longtemps va acquiescer. Le niveau de bruit est beaucoup plus bas et cela permet de gagner beaucoup en termes de fatigue; l’opérateur d’une telle machine sait à quel point le bruit persistant du moteur peut être stressant. Les vibrations qui proviennent du moteur à combustion sont éliminées et cela réduit ainsi les symptômes de fatigue des mains et des bras. Un entraînement électrique ne produit pas d’émissions, qui sont souvent responsables de la fatigue, des maux de tête et des yeux bouffis.
Le motoculteur électrique devient encore plus attrayant en montant un lamier de coupe avec une plus grande largeur de travail. Cela signifie que le nombre de passages diminue et que l’opérateur doit donc moins se déplacer. A la fin d’une journée de travail, cela peut faire une différence significative. En conséquence, cette combinaison se rapproche d’un tracteur classique à deux essieux.
L’équipe d’OC Engineers n’a pas voulu brûler les étapes. Leur objectif était de développer davantage d’atouts pour le motoculteur, qui est équipé ici d’une tondeuse. Au printemps dernier, un premier modèle de travail a été testé. Cela ne s’est pas trop bien passé. Le principal problème à l’heure actuelle est le poids de la batterie. Cette batterie ‘Ecovolta’ pèse 50 kg; environ le poids du moteur Vanguard qui est remplacé. La capacité est suffisante pour environ deux heures de tonte. Ce n’est pas beaucoup parce que le temps de chargement est d’environ trois heures. En pratique, le moteur électrique de ce moteur ne deviendra attrayant qu’avec une batterie interchangeable. Toutefois, une batterie interchangeable ne peut pas peser plus de la moitié du poids de la batterie actuelle, car le remplacement d’une batterie de 50 kg par l’espace disponible n’est pas réaliste. Le temps de charge de la batterie devrait également être raccourci; et cela semble réalisable à court terme.
La batterie actuelle de 96 V (Li-Ion) a une puissance de 10 kW. Pour des raisons de sécurité, des batteries de 48 V seront prévues pour la future version. Selon les développeurs, cela suffit parce que lors de la tonte le moteur demande une puissance assez constante de
3 kW. Lors du passage du moteur à combustion à la commande électrique, le reste de l’entraînement reste inchangé. La commande hydraulique est idéale parce que tous les pics de charge qui se produisent sont absorbés avant qu’ils ne chargent la batterie. La durée de vie d’une batterie est déterminée par le nombre de cycles de charge. Une seule charge correspond à un cycle. Une telle batterie Li-Ion peut être utilisée pendant environ 8 à 10 ans sur la base d’environ 1500 cycles de charge. Elle ne sera de plus pas jetée, elle aura une seconde vie. En d’autres termes, lorsque la batterie peut utiliser jusqu’à 80% de sa capacité, l’utilisation secondaire commence. Par exemple, elle peut servir d’installation de stockage d’électricité dans les installations photovoltaïques, où elle pourra encore servir pendant de nombreuses années.
Combien cela coûte? C’est la première question qui ne cesse de revenir. Un kit de conversion pour un motoculteur à moteur d’Aebi, Rapid ou Reform coûte actuellement environ deux à trois fois plus que le moteur Vanguard. Les coûts élevés s’expliquent par le fait que toutes les pièces du modèle fonctionnel devaient être achetées en tant que composants distincts des fabricants. Cela changera à l’avenir à partir du moment où les composants pourront être achetés en plus grand nombre et que la production de série sera possible.
L’équipe d’OC Engineers est convaincue du projet. De l’idée à la phase de planification en passant par le modèle fonctionnel, un objectif était au premier plan, à savoir rendre cette machine plus attrayante. La pratique a toujours été au centre des préoccupations, sans compromis. Il est clair pour les développeurs qu’une batterie de 50 kg n’est pas réaliste. De même, les tempsde charge pour une batterie de remplacement
doivent être optimisés et s’ils veulent que leur concept ait une chance à l’avenir, le prix devra baisser. Comme la demande pour une telle machine est assez importante et qu’il reste une marge de manœuvre pour les améliorations, il a été décidé de coopérer avec une équipe d’e-mobilité qui effectue depuis de nombreuses années des recherches sur l’électrification des machines agricolesou de composants, comme les moteurs de moyeux de roues ou les batteries interchangeables.
Equiper par exemple un motoculteur d’un broyeur à fléaux, d’une charrue ou d’une fraise ne sera sans doute pas pour les prochaines années. Pour ces applications, la batterie reste le facteur limitant. Les pics de charge de ces outils peuvent parfois être tellement élevés que l’autonomie de la batterie va alors très vite baisser. Toutefois, si une grande partie des motoculteurs-tondeuses dispose déjà d’un entraînement électrique à l’avenir, de beaux efforts auront déjà été consentis en ce qui concerne un plus grand confort d’utilisation.